来源：建设工程教育网
1蜂窝
1.1现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
1.2产生的原因
1.2.1混凝土配合比不当砂、石子、水泥等材料计量不准，造成砂浆少、石子多;
1.2.2混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实;
1.2.3下料不当或下料过高，使石子集中，造成石子砂浆离析;
1.2.4混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够;
1.2.5楼板缝隙未堵严，水泥浆流失;
1.2.6钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小;
1.2.7基础、柱、墙根部未加间歇就继续灌上层混凝土。
1.3防治措施
1.3.1认真按设计要求，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度适合;增加混凝土搅拌时间，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振和过振现象;混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽，下一层混凝土浇筑前应铺设2cm的水泥砂浆;浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1-1.5h，密实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
1.3.2小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，水泥压浆处理。
2麻面
2.1现象：混凝土局部表面现象出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
2.2产生的原因
2.2.1模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被破坏;
2.2.2模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面;
2.2.3模板拼缝不严，局部漏浆;
2.2.4模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面;
2.2.5混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面现象形成麻点。
2.3防治措施
2.3.1模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润;模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严;模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止;
2.3.2表面作粉刷的，可不处理，表面现象无粉刷，应在麻面部位浇水充分湿润后，可用1：2或1：2.5水泥砂浆，将麻面抹平压光。
3孔洞
3.1现象：混凝土结构内部有较大尺寸的空隙，局部没有混凝土，钢筋局部或全部裸露。
3.2产生的原因
3.2.1在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住房，未振捣不实就继续浇筑上层混凝土;
3.2.2混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
3.2.3混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，开成松散孔洞;
3.2.4混凝土内掉入木块，泥块等杂物，混凝土被卡住。
3.3防止措施
3.3.1在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实;预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振;砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净;
3.3.2将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌，捣实。
4露筋
4.1现象：混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
4.2产生的原因
4.2.1灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;
4.2.2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;
4.2.3混凝土配合比不当，产生离析，模板部位缺浆或模板漏浆;
4.2.4混凝土保护层太小或保护层外混凝土振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋;
4.2.5木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。
4.3防治措施
4.3.1在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实;预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振;砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净;
4.3.2将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌，捣实。
5缝隙、夹层
5.1现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。
5.2产生的原因
5.2.1施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未清除松散混凝土面层和充分湿润后就浇筑混凝土;
5.2.2施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清理干净;
5.2.3混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析;
5.2.4底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未振捣好。
5.3防治措施
5.3.1认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m应设置串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50㎜厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
5.3.2缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹层杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
6缺棱掉角
6.1现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
6.2产生的原因
6.2.1木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉;
6.2.2低温施工过早拆除侧面非承重模板;
6.2.3拆模时，边角受到外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉;
6.2.4模板未涂刷隔离层，或涂刷不均。
6.3防治措施
木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/㎜2以上强度;拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急;吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等物品保护好，以免碰损。
缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补整齐，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
7表面不平整
7.1现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
7.2产生的原因
7.2.1混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平;
7.2.2模板未支撑在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;
7.2.3混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面现象出现凹陷不平或印痕。
7.3防治措施
严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用势抹子找平、压光，终凝后浇水养护;模板应有足够强度、刚度和稳定性应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，以保证不发生下沉;在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到1.2N/㎜2以上，方可在已浇结构上走动。